همانطور که در مقاله های گذشته ذکر شد، مواد اولیه یونولیت یا پلی استایرن انبساطی فرایند پلیمریزاسیون در پتروشیمی ها از نفت خام تولید شده و به شکل جنبو ها و کیسه های بسته بندی شده در اختیار کارگاه های قالب گیری و ساخت محصول نهایی قرار می گیرد.
در این مرحله محصولات تولیدی به دو دسته کلی تقسیم می شوند:
۱- بلوک های خام
۲- محصول تزریقی
در هر یک از این دو مرحله با توجه به شرایط خاص محصولات تولیدی فرآیند تولید طی میشود. البته بخش هایی از این پروسه به صورت مشترک هستند ولی در جزئیات تفاوت های بسیاری وجود دارد که در این مقاله شرح آن را توضیح خواهیم داد.
بلوک های مادر پلی استایرن برای مصارف ورق و یونولیت سقفی و محصولاتی که قابل برش با دستگاه سی ان سی هستند و همین طور چگالی های ۶ تا ۵۰ کیلوگرم بر متر مکعب مناسب می باشد. ابعاد این بلوک ها ۲ در ۱ در ۱ متر به شکل مکعب بوده و ۷۰ درصد از محصولات یونولیت مورد استفاده در صنعت کشورمان از این بلوکها مشتق می شوند.
یونولیت تزریقی و مراحل تولید آن
در این مرحله با توجه به این که بلوک نهایی چه دانسیته باید تولید شود، مواد اولیه یونولیت را که همان پلی استایرن انبساطی هست به وسیله بخار آب در فشار یک بار به وسیله دستگاهی به نام مواد پز یا به اصطلاح اکسپندر منبسط می کنیم. این دستگاه به شکل یک همزن بسیار بزرگ است که دارای پرده های میله های استیل جهت هم زدن مواد می باشد.
این دستگاه با دو عملکرد مختلف عملیات را انجام می‌دهد. یکی پخت به شکل کانتینیوس و دیگری پخت به شکل بچ یا دستهای یعنی تغذیه مواد اولیه یا به شکل ادامه دار انجام میشود و یا به شکل بخش بخش.
نکته مورد توجه اینکه در چگالی های بسیار پایین یعنی ۶ تا ۱۲ کیلوگرم بر متر مکعب حتماً از سیستم بچ یا بخش بخش باید استفاده شود تا نتیجه مطلوب حاصل شود. در این مرحله مواد اولیه به شکل گرانول های ریز در می آیند و اپراتور دستگاه وظیفه دارد که با نمونه برداری از گرانول ها و به دست آوردن چگالی گرانول ها با کم و زیاد کردن مقدار پخت بر اساس چگالی مورد نیاز مختصات دستگاه را تنظیم نماید تا با آن چگالی مورد نیاز دست پیدا بکند.
در صورتی که چگالی کم باشد دانه ها باید انبساط بیشتر و در صورتی که چگالی زیاد تر باشد، دانه ها باید کوچکتر منبسط شوند.
این قسمت و این مرحله از کار بسیار حساس است و مهارت بالایی می‌خواهد و کلید اصلی کیفیت نهایی محصول عملکرد درست اپراتور در این مرحله است.
یونولیت تولید شده به شکل گرانول در این مرحله کاملاً به شکل دانه های گسسته تولید شده و به سیلوهای هوایی انتقال داده می شود.
در این مرحله گرانول های تولید شده در سیلوهای هوایی به دور از سرما و گرمای شدید و همچنین تابش نور آفتاب نگهداری می شوند تا به مرحله بعدی هدایت شوند. در مرحله بلوغ بنا بر چگالی گرانول ها و رفتار متفاوتی در پیش گرفته میشود و مثلاً برای چگالی های پایین زمان نگهداری در این حالت با چگالی های بالا متفاوت است و این مرحله نیز نقش بسزایی در کیفیت محصول نهایی دارد. همچنین ابعاد سیلوها و مقدار انباشت مواد روی هم چون باعث تنش مواد می شود، می تواند کیفیت محصول نهایی را پایین و بالا ببرد.
اندازه استاندارد سیلوهای نگهداری مواد سه در سه در سه متر می باشد. استفاده از نوع بزرگتر آن به دلیل انباشت مواد و آسیب دیدن غشای سلولی گرانول ها ی زیرین مرسوم نمی باشد.
مواد گرانول در این مرحله به وسیله سانتریفیوژ هایی به این سیلوها انتقال پیدا می‌کند که در لوله کشی هایی که حتماً از جنس فلز باشد این کار انجام میشود. استفاده از لوله کشی پلاستیکی به دلیل ایجاد بار الکتریکی باعث جرقه و آتش سوزی خواهد شد.
میزان دور و سیستم پره های سانتریفیوژها نیز در میزان آسیب زدن به غشای مواد گرانول اثرگذار است و می بایست بررسی‌های لازم صورت گیرد تا پرره های سانتریفیوژها به مواد اولیه آسیب نزند.
بعضی از کارخانه ها برای تثبیت حالت گرانول آنها را به سیلوهای زمینی منتقل و به وسیله شیلنگهای بخار بخار دهی دوباره انجام می دهند. البته این کار برای چگالی های زیر ۱۰ کیلوگرم بر مترمکعب انجام میشود و به اصطلاح آن را پخت دوم می گویند.
پس از بلوغ مواد اولیه و احتمالاً انجام پخت دوم، مواد اولیه آماده قالب گیری می شود و به وسیله لوله کشی ها و سانتریفیوژهای ذکر شده به سیلوی نهایی قالبگیری هدایت میشود. در این مرحله اپراتور مواد را وارد دستگاه بلوکر می کنند. دستگاه بلوک یک دستگاه غول پیکر با شاسی و بدنه بسیار قوی از جنس استیل ساخته شده که داخل آن صفحات آلومینیومی و نازل های بخار آب نصب شده است و به وسیله سیلندرهای هیدرولیکی قابل کنترل است. پس از هدایت مواد به داخل بلوکر در صورتی که عمل پیش به درستی انجام شده باشد با پر شدن بلوکر میزان چگالی مورد نظر به دست خواهد آمد و بلور به وسیله مواد پخته شده پر میشود. پس از بسته شدن درب ورودی کر و قفل شدن درب بلوکر در تمامی وجوه اپراتور فشار بخار ۸ بار را به وسیله شیر قابل تنظیم به بلوک به صورت تدریجی اعمال می کند. یکی از مهارت های مهم میزان تنظیم این شیر بر اساس چگالی و همچنین کنترل تخلیه آب موجود بر اثر میان بخار آب داخل قالب می باشد که در کیفیت محصول بسیار تاثیرگذار است.
البته در کارخانه های پیشرفته این کار به وسیله گل آورد های پنوماتیک قابل کنترل با هوش مصنوعی انجام و بهترین نتیجه حاصل می شود. در داخل بروکر بر اثر فشار غشای سلولی گرانولها متلاشی شده و در هم تنیده می شوند و به اصطلاح به هم چسبیده و یک ساختار واحد را ایجاد می‌کند که همان بلوک نهایی مادر است.
پس از آن دربهای بلوک باز شده و بلوک به وسیله سیلندر پران از بلوک به بلوک بیرون می‌آید. اپراتور وزن بلوک را کنترل کرده تا با چگالی مورد نظر همخوانی داشته باشد. سپس بلوک به گرمخانه جهت مرحله نهایی هدایت میشود تا مرحله استراحت را به خوبی سپری کنند.
بهترین کیفیت و مشاوره رایگان
بلوک ما در تولید شده به لحاظ فیزیکی بسیار غیر پایدار است و با یک شوک حرارتی ساختار فیزیکی آن تغییر می کند و در هم پیچیده می شود و ابعاد خود را از دست می‌دهد. برای جلوگیری از این شوک حرارتی بلوک به گرمخانه منتقل و در گرما و دمای خاصی انبار می شود و ۲۴ ساعت در این وضعیت قرار می‌گیرد. تنظیمات گرمای دمای گرمخانه نیز فرآیندی تخصصی و بر اساس تحلیل داده های از پیش تعیین شده که از اطلاعات تمام فصول سال و دماهای مختلف به دست می‌آید.
پایداری ابعادی و مقاومت فشاری و خمشی مطلوب در صورتی حاصل میشود که این مرحله به خوبی انجام شود.
انواع یونولیت و کاربردهای آنها
پس از ۲۴ ساعت بلوک مادر به سالن برش انتقال داده شده و در آنجا بر اساس محصول درخواستی به وسیله ماشین سی ان سی که از سیم های نیکل و کروم برای المنت آنها استفاده می شود برش داده می شوند و محصولاتی مانند بلوک سقفی یونولیتی یوبوت ورق های عایق یونولیت تیغه یونولیت نبشی و استوانه یونولیت تولید می شود.
